. . 影响金刚石锯片的效率和寿命的因素具有粒度，浓度，粘合剂硬度金刚石锯切工艺参数等。它可以切割锯片的数量有线速，切割进给速度和浓度。
首先，切割参数

（1）锯片速度：实际上，线速度锯片是根据设备条件而定的，限制是质量锯片锯片在性质之前。从最佳的锯片寿命和切割效率，锯片应根据石头的线速度的不同性质来选择。锯花岗岩时，锯片转速可在25m-35m/s范围内选择。对于高石英含量的花岗岩锯切和困难，去除锯片速度限制是适当的。在花岗岩砖生产中，金刚石锯片使用较小的直径，线速度可达35m/s。

（2）切削深度：切削深度涉及金刚石磨损，有效锯切，锯切力和重要参数是锯切石的性质。一般来说，当线锯速度较高时，金刚石锯片，切割消费者应从当前技术中选择一个小的深度，金刚石锯切的深度可在1mm-10mm之间选择。通常用大直径锯片切割花岗岩块，切割深度可控制在1mm-2mm之间，进给速率应同时降低。当较大的金刚石锯片线速度时，应选择较大的切深。但是在性能和刀具强度方面允许的程度，应该尝试采取更大的集中的切削，以提高切削效率。当需要加工表面时，应使用小的切削深度。

（3）进料速率：进料速率，即锯木进料速率。其尺寸影响切割速率，锯片力和切割热耗散。其价值应根据石锯的性质选择。一般来说，切割较软的石材，如大理石，可能适当增加进料速率，如果进料速度太低，更有利于提高切割速率。锯切精细结构，花岗岩相对均匀，可适当增加进给速率，如果进给速度太低，金刚石锯片可以容易地抛光。但是在切割粗结构UNEVEN花岗岩时，进料速率应该降低，否则会导致金刚石锯片振动导致破碎并降低切割速率。花岗岩切割进给速度一般在9m-12m/min范围内选择。

二，其他因素

（1）金刚石尺寸：金刚石的尺寸在30/35-60/80的范围内使用。越硬的岩石，应选择更细的颗粒度。因为在相同的压力条件下，更详细的锋利的金刚石，有利于切割硬岩。另外，大直径锯片锯的一般要求效率高，应选用较粗的颗粒尺寸，如30/40,40/50;低小直径锯片切割效率，切割横截面需要光滑的岩石，应选择更细的颗粒度，如50/60,60/80。

（2）节刀头浓度：所谓金刚石的浓度，金刚石是指工作层胎体中的密度分布（即每单位面积所含的金刚石重量）。 “标准”，每立方厘米的胎体工件含有浓度为100％的4.4kt金刚石，含有浓度为75％的3.3kt金刚石。体积浓度表示在金刚石占据的体积中有多少团块，并且当金刚石的总体积的体积的1/4的浓度为100％时提供。预期增加的金刚石浓度可延长锯片的寿命，因为增加的浓度被所遭受的每片金刚石切割力的平均值减小。然而，增加锯片的深度将增加成本，因此存在最经济的浓度，并且浓度随剪切速率的增加而增大。

（3）粘合剂顶端硬度：一般来说，粘合剂的硬度越高，其耐磨性越强。因此，当研磨锯切大硬度粘结剂时应高;当切割软岩材料时，粘结剂硬度应低;当锯切大磨料和硬岩时，粘结剂的硬度应适中。

（4）力效应，温度效应和磨损：金刚石锯片切割石材在加工过程中会受到离心力，切割力，切割热交变载荷等影响。

. . 由于金刚石锯片造成的力和温度效应损坏捐赠物。力效应：在锯切期间，锯片受到轴向力和切向力。由于沿径向和沿圆周方向在轴向方向上作用的力，使得波状锯片在径向上呈碟形。两者都可能导致岩石刀头变形不平，石块浪费更多时间锯切噪声，振动加剧，造成团块早期金刚石破裂，降低锯片寿命。

. . 温度效应：传统理论：温度对锯片过程的影响主要体现在两个方面：一是引起金刚石石墨化的凝聚;第二种是由热胴体威尔逊力金刚石和金刚石颗粒造成的过早损失。新研究表明：切割过程中产生的热量主要来自结块。电弧温度不高，一般在40-120鈩之间？研磨点有较高的温度，一般在250-700鈩之间？冷却剂的平均温度只减少电弧区，磨粒的温度影响较小。该温度不导致石墨炭化，但是导致晶粒和工件之间的摩擦性能改变，并且在金刚石和添加剂之间产生热应力，导致弯曲的金刚石的基本失效机理。研究表明，温度效应是使损坏的锯片最大的因素。

. . 磨损：由于力和温度的影响比应该，使用一刀头时间后锯片往往会产生磨损损坏。研磨损伤形式如下：磨损磨损，局部破碎，大面积断裂，粘结剂沿机械磨损的切削速度方向。磨料：金刚石颗粒和恒定摩擦型构件，平面边缘钝化，失去切割，增加摩擦。锯切热导致金刚石颗粒表面石墨化TLC，大大降低了硬度，增加了磨损：从表面产生的热应力交替的金刚石颗粒表面，还能承受交变切割的应力，疲劳裂纹发生局部断裂，显露出尖锐的新边缘，是理想的磨损形式;大破碎：当金刚石颗粒在引线中时能承受冲击载荷，颗粒和颗粒过早消耗更突出; off：交替的金刚石切割力结合剂颗粒不断摇晃和嘎嘎声。同时，热磨损和锯切锯切工艺的粘合剂本身软化粘合剂。这使得当切割力大于颗粒上的保持力时，粘合剂保持力下降，金刚石颗粒将脱落。无论什么样的磨损与金刚石颗粒密切相关，承受负荷和温度。这两者都取决于工艺和程序切割的冷却和润滑条件。